Производство ламината – это достаточно сложный процесс, состоящий из нескольких этапов, в процессе которых и получается многослойная ламинированная панель.

Ламинат состоит из четырех базовых слоев, благодаря которым это покрытие такое прочное и обладает высокой износостойкостью. Некоторые производители для придания ламинату ещё большей прочности или иных характеристик, могут использовать при его производстве большее количество слоев. Однако, эти слои только лишь дополняют уже имеющиеся.

Перед рассмотрением этапов производства ламината, сначала изучим структуру ламината. Верхний слой ламинированной панели предназначается для защиты от истирания, механических повреждений, воздействия влаги, солнечных лучей и химикатов. Это прозрачная пленка из смолы, от качества которой и зависят защитные функции самих ламинированных панелей. Следующий слой – декоративный.

Он состоит из специальной бумаги или мебельной фольги, на которую нанесён рисунок, имитирующий древесную структуру, керамическую плитку или структуру камня. Обычно толщина верхних слоев составляет 0,2-0,9 мм. Средний слой ламинированной панели – это древесноволокнистая плита высокой прочности. Именно этот слой отвечает за прочность ламината.

Нижний слой (или стабилизирующий слой) – это пропитанная смолами или парафином бумага, которая предназначена, чтобы защищать средний слой от влаги и деформации. Иногда эту бумагу при производстве заменяют пластиком. Рассмотрим поэтапно производство ламината – оборудование, технология, станок. К основным этапам производства ламината относят: – изготовление древесноволокнистой плиты; – импрегнация верхних слоев; – облицовывание ламинированной плиты; – распилка панелей на нужные размеры; – упаковка готовых изделий.

Сырьем для производства ламината в Мытищах, в Москве, в Дзержинске, в Егорьевске, в Санкт-Петербурге служит дерево, которое очищается от коры и сучков, а затем рубится на щепу при помощи специальных станков. Далее щепу промывают от песка и загрязнений. После промывки сырье отправляется в специальные бункеры, где под воздействием пара высокой температуры оно размягчается. Теперь размягченное сырье можно легко размельчить на волокна.

Потом к этому сырью добавляют смолы, парафин, антисептики и другие связующие и добавки. И только после этого древесноволокнистую массу отправляют в сушилку, на выходе из которой влажность материала не должна превышать 9%. Далее древесноволокнистую массу прессуют, обрезают до нужных размеров и охлаждают. И последним этапом при производстве древесноволокнистой плиты является процесс шлифования и калибровки. Импрегнация верхних слоев представляет собой пропитывание их специальными составами. Для придания прочности ламинату, его верхний слой должен быть пропитан смолами с различными добавками.

От рецептуры и состава пропитки и зависит прочность, износостойкость и, в некоторых случаях, влагостойкость (для специальных ламинатов, помеченных маркой «Aqua»). Облицовывание плиты производят бумажно-смоляными пленками и верхним слоем. После облицовывания верхний слой ламината приобретает вид готового изделия, которое мы и видим на прилавках строительных магазинов. Практически во всех технологиях облицовывания возможно изготовить как гладкую, так и структурную поверхность ламината.

Вид поверхности достигается путем прессования верхнего слоя. И, наконец, последним важным этапом производства ламината – Германия, Россия, Китай, Бельгия, Австрия, Польша, Белоруссия – является распиловка ламината на готовые панели нужного размера. В некоторых случаях, после фрезеровки ламината, его кромки покрывают восковым покрытием, защищая при этом ламинат от проникновения влаги. После чего, поверхность готовых ламинированных панелей очищается и упаковывается.